Материалы сайта
Это интересно
Отчёт по практике на Минском фарфоровом заводе и в НИИСМе
Министерство образования Республики Беларусь учреждение образования Белорусский государственный технологический университет Факультет химической технологии и техники Кафедра технологии стекла и керамики Индивидуальное задание Назначение утильного и политого обжига фарфоровых изделий, режимы, тепловые агрегаты. Студента 3-его курса 9 группы Шульговича Александра Геннадьевича Минск 2002 ОГЛАВЛЕНИЕ Первый обжиг (утильный) 3 Политой обжиг 3 ПЕЧИ ДЛЯ ОБЖИГА ТОНКОЙ КЕРАМИКИ 6 Список использованных источников 8 Первый обжиг (утильный) Назначение первого обжига — прежде всего упрочнить полуфабрикат. Относительно тонкий черепок необожженных изделий при глазуровании размокает и не выдерживает механического воздействия. Кроме того, в процессе первого обжига должно произойти очищение черепка, т. е. выгорание органических примесей, разложение выделяющих газ веществ. (Этого же можно достичь в зоне подогрева печей политого обжига.) Во время первого обжига в массе происходят следующие процессы: испаряется не удалившаяся при сушке остаточная вода затворения и гигроскопическая влага (1—870); в области температур 500—600 °С выделяется кристаллическая вода каолинита, масса обжигается «намертво» (необратимо), после чего ее нельзя больше пластифицировать водой; при более высоких температурах начинается спекание массы, прокаленный черепок приобретает прочность, которая зависит от температуры и длительности ее воздействия; при температуре от 900 до 1000 °С расщепляются газообразные составляющие (N2, CO2). Для политого обжига фарфора в туннельных печах, продолжительность процесса в которых в отличие от камерных печей поддерживается постоянной, особенно важно правильно проводить первый обжиг. Чтобы обеспечить дальнейшее превращение метакаолинита, возникшего при обезвоживании каолинита, для фарфоровых масс необходимо поддерживать высокую температуру первого обжига (950—1050°С). Этим предотвращаются такие дефекты политого обжига, как прыщ и пузырь. Однако с усовершенствованием конструкции туннельных печей для политого обжига фарфора развивается противоположное, более экономичное направление в технологии обжига: с целью снижения расхода топлива первый обжиг проводят при низкой температуре (700—850°С), а очистку и дегазацию черепка обеспечивают во время политого обжига. Естественно, механическая прочность полуфабриката снижается, впрочем для глазурования она остается достаточной. Преимуществом более низкой температуры первого обжига является также быстрое охлаждение изделий, благодаря чему можно значительно повысить производительность печей. При современном уровне развития техники первый обжиг можно проводить в щелевых печах, в которых чашки и установленные поодиночке тарелки обжигают за 30—60 мин, стопки тарелок по 10 шт. и более — за 6 ч. Предпосылкой скоростного первого обжига является хорошая сушка. Содержание остаточной влаги в полуфабрикате не должно превышать 2%. С повышением влажности массы сильно снижается прочность необожженного черепка. На это необходимо обращать особое внимание при транспортировании полуфабриката например установленных в стопки тарелок. Особенно тщательно надо проводить охлаждение, так как большая часть трещин во время первого обжига образуется при охлаждении. Рекомендуется замедление процесса охлаждения в области температуры превращения кварца 575 °С, связанного со скачкообразным изменением объема материала.. Толстостенные изделия, такие как фарфоровая посуда для общественного питания, можно обжигать однократно, минуя первый обжиг. Печи для первого обжига работают с высокой производительностью, так как для них надо мало огнеприпаса и на вагонетке можно разместить много изделий. При использовании печей одинакового размера одна печь для первого обжига может обеспечить загрузку четырех-пяти печей политого обжига. Вследствие высокой плотности садки необходимо тщательно регулировать режим обжига. В первой зоне нагревание изделий должно проходить равномерно и непрерывно. Из- за того что горячие газы под воздействием термического напора направляются преимущественно в верхнюю часть печного канала, нижняя часть садки обычно нагревается медленнее, чем верхняя. [pic] Для улучшения условий обжига рекомендуют следующие мероприятия: . отвод продуктов горения через вытяжные отверстия, расположенные в боковых стенках печи на уровне пода вагонеток, при этом будет омываться и нагреваться нижняя часть садки; вдувание воздуха под свод непосредственно в начале печи (рис. 1.) навстречу потоку продуктов горения; . закручивание продуктов горения в зоне подогрева поперек сечения печи для их равномерного распределения. Это достигается с помощью инжекторов или циркуляционных горелок. Особенно важно обеспечить равномерность работы горелок в зоне обжига. Следует избегать температурных пиков, которые приводят к местным пережогам продукции. Кроме того, для получения полуфабриката равномерной прочности и пористости необходимо выдерживать заданную температуру обжига. После обжига изделия, установленные в плотные стопки, надо очень осторожно охлаждать, в то время как редко расставленные изделия охлаждаются легко и быстро. При плотной садке важно плавно снижать температуру, особенно в средней части зоны охлаждения. Политой обжиг При обжиге фарфора большое значение имеет процесс нагревания полуфабриката от температуры 1050 до 1080°С. В этот период нужно обеспечить избыток воздуха и полное сгорание топлива без образования сажи. С одной стороны, это необходимо для дегазации черепка, особенно если он недостаточно прокален в первом обжиге, с другой, — для предотвращения оседания частиц сажи, которые очень плохо выгорают вторично. Опыт показывает, что неправильное нагревание способствует образованию пятен и наколов на поверхности глазури. Поэтому рекомендуется делать окислительную выдержку 30— 60 мин при температуре 1050—1080 °С до перехода к восстановительному периоду. В отличие от фаянса и витриес-чайна для обжига фарфора необходим восстановительный период, который оказывает решающее влияние на качество полуфабриката и во время которого могут образоваться многие огневые дефекты. Почти во всех сырьевых материалах в качестве примесей содержатся Fe2O3 и сульфаты. Так, в фарфоровой массе содержится около 0,5% Fe2O3 , который при температуре 1300°С отщепляет кислород: 3Fe2O3 = 2Fe3O4 + 0,5O2, или 2Fe2O3 = 4FeO + O2. При температуре выше 1300°С черепок в значительной степени уплотнен, глазурь расплавлена, поэтому кислород не может выделиться и содействует образованию пузырей. Следовательно, дегазация должна быть смещена в область таких температур, при которых черепок еще пористый и кислород может улетучиваться. Для этого необходимы восстановительные газы (СО или Н2). Горение должно осуществляться при недостатке воздуха. Процесс восстановления должен произойти до плотного спекания черепка и растекания глазури. Восстановление Fe2O3 происходит согласно уравнению Fe2O3 + СО = 2FеО + CO2. В период восстановления, пока черепок еще пористый, СО или H2 отнимает у Fe2O3 кислород, который в противном случае позднее отщепляется сам и становится причиной образования прыщей и пузырей. Во время этого этапа обжига в дымовых газах должно содержаться от 2 до 5 % СО и H2. Для надежности восстановительную среду поддерживают немного дольше, чем нужно теоретически; таким образом, обжиг проводят при недостатке воздуха в области температур от 1050 до 1300 °С. Необходимость, восстановления Fe2O3 обусловлена также следующими причинами. Разложение Fe2O3 на FeО и О2 может осуществляться без восстановительной среды при температурах выше 1300 °С, однако оно происходит не полностью. Fe2O3 окрашивает невосстановленный черепок в желтоватый цвет. Чтобы получить белую окраску, весь имеющийся Fe2O3 надо перевести в FeО. Последний, соединяясь с SiO2, образует силикат железа, имеющий зеленовато- голубой оттенок, который почти незаметен и не снижает качества изделия. Образующийся при восстановлении FeO значительно улучшает условия спекания черепка и ускоряет его уплотнение. Аналогичное явление происходит с CaSO4 В присутствии СО или Н2 он разлагается быстрее, чем в окислительной среде, с отщеплением SO3. Восстановления не требуется для керамических масс, спекающихся при более низких температурах (1300 °С), при которых выделения газов не происходит, так же как и для масс, не достигающих плотного спекания, из которых газы могут выделиться в любое время. В последний период политого обжига черепок должен созреть, благодаря чему фарфор приобретает высокую прочность, становится просвечивающим и плотным. Глазурь равномерно растекается и создает красивую блестящую поверхность фарфора. Качество политого обжига зависит от максимальной температуры обжига, длительности выдержки и состава газовой среды. Состав дымовых газов в этот период обжига должен быть близким к нейтральному. Избыток воздуха может привести к повторному окислению Fe0, а восстановительная среда ухудшает экономические показатели обжига, белизну и качество поверхности фарфора. В последний период обжига подъем температуры замедляется, расход топлива увеличивается. Окончательная температура обжига, °С, составляет: Фарфоровые массы 1340—1380 (в щелевых печах до 1430) Витриес-чайна 1220—1280 Известковый фаянс 1060—1150 Полевошпатовый фаянс 1200—1280 Максимальная температура обжига зависит от состава массы и равномерности распределения температур по сечению садки изделий. Политой обжиг фарфора проходит четыре периода: 1) нагревание и дегазация до температуры 1050—1080 °С в окислительной среде; 2) восстановление в области температур (1050—1080) — 1300 0С; 3) максимальная выдержка в нейтральной среде до температуры 1340—1380°С; 4) охлаждение от максимальной до комнатной температуры. Продолжительность обжига фарфоровых изделий в туннельных печах составляет 27—35 ч, фаянсовой посуды — 18— 27 ч. Для большинства видов изделий продолжительность нагревания и охлаждения теоретически можно значительно сократить, однако огнеприпас, которым мы распологаем при современном уровне знаний, не позволяет этого сделать. В щелевых печах, в которых огнеприпас практически не используется, обжиг посуды сокращен до 2 – 5 ч. В туннельных печах обжигаемые изделия в конце зоны подогрева достигают температуры 400—800 °С, а затем попадают на первый участок зоны обжига (рис. 2.), образуемый первой группой горелок, настроенных на сильное окисление. Эта группа горелок обеспечивает нагревание изделий до температуры 1050—1080 °С, после чего изделия поступают на второй участок зоны обжига, где горелки работают при недостатке воздуха. Здесь в фарфоровой массе происходит восстановление Fe2О3. В связи с тем что продукты горения в туннельной печи перемещаются навстречу изделиям, т. е. к входной двери, восстановительные газы попадают на первый окислительный участок зоны обжига. Для сохранения окислительной среды на первом участке восстановительные составляющие продуктов горения на границе между двумя участками дожигаются благодаря вдуванию воздуха через воздушную завесу. Важно, чтобы на втором участке зоны обжига в канал печи не подсасывался побочный воздух, который может нарушить восстановительную среду. Поэтому печи для политого обжига на участках, начиная с перехода к восстановительной фазе, работают с избыточным давлением. Это необходимо, так как уплотнение печного пространства никогда не бывает полным. Следовательно, при обжиге наряду с температурой и газовой средой большое внимание следует уделять давлению в объеме печи. На последнем участке зоны обжига происходит созревание фарфора. Здесь также нежелательно проникание побочного воздуха, так как необходима стабильная, равномерная газовая среда, приближающаяся к нейтральной. Процесс охлаждения в туннельных печах в значительной степени определяется устойчивостью огнеприпаса к сменам температур. Тонкостенные фарфоровые изделия можно охладить за несколько минут. Однако такой процесс сопровождается быстрым выходом из строя дорогостоящего огнеприпаса. Для повышения качества изделий важно, чтобы охлаждение проходило в газовой среде, не содержащей продуктов горения. Зона обжига находится под давлением, поэтому продукты горения стремятся в зону охлаждения. Чтобы препятствовать этому, в конце печи вдувают воздух для получения противодавления в зоне охлаждения. Кроме того, для предотвращения перемещения дымовых газов в начале зоны охлаждения размещают отсасывающие отверстия. Режим работы печей политого обжига обусловливается теплопроизводительностью групп или отдельных горелок, газовой средой, аэрогидродинамическим режимом в объеме печи, количеством вдуваемого воздуха, эффективностью рекуператоров в зоне охлаждения. Процесс спекания — самый энергоемкий в керамической промышленности, поэтому особо важное значение имеет рациональное использование энергии. Для экономии энергии необходимо: оптимально загружать объем печи, соблюдать установленные плотность садки и длительность процесса; максимально использовать тепло продуктов горения в зоне подогрева за счет поперечной циркуляции, снижать поглощение тепла плитами вагонеток за счет футеровки вагонеток легковесными огнеупорными материалами; подогревать воздух, подаваемый для горения, с помощью рекуператоров оптимальной конструкции, действующих в зоне охлаждения (температура воздуха до 600 ° С); использовать в сушилках воздух, отбираемый из зоны охлаждения печей; избегать потерь от боя при транспортировании полуфабриката и огнеприпаса; снижать массу огнеприпаса. Распределение температур в туннельной печи в значительной степени зависит от аэрогидродинамического режима в канале, который в свою очередь обусловлен плотностью садки. Изделия, которые не омываются продуктами горения, нагреваются недостаточно. Для отсасывания продуктов горения в плотно загруженной туннельной печи необходимо большое разрежение в зоне подогрева, что способствует подсасыванию побочного воздуха и снижению тем самым коэффициента полезного действия. Садка вагонетки образуется столбами капселей с плоскими изделиями или загруженными продукцией этажерками. Перемещающиеся вдоль и частично поперек печи продукты горения должны насколько возможно равномерно омывать изделия. Для этого необходимо, чтобы столбы капселей стояли не плотно, а с зазорами. Потеря производительности может быть компенсирована повышением скорости перемещения вагонеток. К элементам садки относятся также опорные стойки, образующие канализированный под вагонетки, через который продукты горения подводятся к нижней части садки. Излишня плотная садка вынуждает поддерживать большое разрежение в начале печи, что повышает опасность появления таких дефектов, как задувка, засорка. Кроме того, с увеличением плотности садки повышается опасность недожога середины ее нижней части и пережога внешней части. Следует учесть, что при пережоге изделий, находящихся вблизи горелок, повреждается огнеприпас, особенно кордиеритовый капсель. Большое значение для режима обжига имеет соблюдение свободных проходов для потоков тепла в канализированном поду и в разрывах садки. Необходимо также следить за устойчивостью столбов капселей и этажерок, иначе в печи может произойти завал и повреждение вагонеток. Это случается чаще всего из-за обвала садки, которая заклинивается между вагонеткой и стенкой печи. В таких случаях приходится останавливать печь. Работы по ликвидации аварии проводятся в тяжелых условиях. При загрузке изделий в капсель и на вагонетку необходимо придерживаться разработанных схем садки. Фарфоровые чашки и кружки легко деформируются в процессе обжига, поэтому их склеивают попарно или устанавливают на бомзы. При склеивании двух кружек их края смазывают специальным составом и соединяют отверстиями, препятствуя таким образом искривлению. Кружки с фигурным краем обжигают на бомзах, представляющих собой своеобразный огнеприпас, который, будучи отформованным из той же массы, что и кружка, в процессе обжига претерпевает одинаковую с ней усадку, тем самым, предотвращая деформацию. Особого внимания требует установка для обжига фигурной керамики. В зависимости от вида изделий иногда приходится использовать специальный огнеприпас. Изделия с широко расставленными деталями надо установить так, чтобы эти детали при обжиге не отвалились. При загрузке вагонеток следует неукоснительно соблюдать профиль садки. ПЕЧИ ДЛЯ ОБЖИГА ТОНКОЙ КЕРАМИКИ В технике обжига наряду с режимами имеет значение организация производства. Расход топлива и капитальные затраты на сооружение печей должны быть по возможности низкими, срок службы и надежность в работе высокими. Раньше самыми целесообразными были камерные печи (горны) с многодневным режимом обжига, которые не соответствуют современному уровню развития теплотехники. Современные типы печей — непрерывнодействующие туннельные и камерные периодического действия с выкатным подом. Разновидностью туннельных печей являются щелевые, разновидностью камерных печей с выкатным подом — колпаковые. Туннельные печи. Недостаточно широкое распространение туннельных печей в керамической промышленности в предшествующий период объясняется их особенностями. Туннельные печи не отличаются такой гибкостью изменения режима обжига, как например горны. Это значит, что для туннельной печи нужен приблизительно одинаковый ассортимент и достаточно большое количество изделий, подаваемых на загрузку постоянно. Поэтому туннельные печи стали применять только с развитием концентрации производства на больших предприятиях. Годовая производительность средней туннельной печи длиной 85 м, высотой и шириной садки по 1 м 1500— 1800 т. Туннельную печь делят на три зоны: подогрева — от входа в печь до первых горелок; обжига — средняя часть, в которой находятся горелки; охлаждения — от конца зоны обжига до выхода из печи. В первой зоне изделия нагреваются поступающими из зоны обжига продуктами горения, которые перемещаются навстречу движению печной вагонетки. Продукты горения отсасываются из туннеля через расположенные в боковых стенках каналы и выводятся к дымовой трубе или вытяжному вентилятору. В оснащенной горелками (до 90 шт.) зоне обжига изделия нагреваются до температуры спекания. В зоне охлаждения вагонетка и садка должны отдать тепло, что осуществляется с помощью рекуператоров, представляющих собой систему труб или каналов, через которые продувается воздух. Полученный таким образом нагретый воздух передается для других технологических процессов, например для сушки, или возвращается в туннельную печь (вдувание нагретого воздуха в зону подогрева, нагревание воздуха, подаваемого для горения в зону обжига). При выходе из печи садка должна быть охлаждена до температуры 100—150 °С. Во всех трех зонах туннельной печи требуется равномерное распределение температур и газовой среды по всему сечению. Новейшие туннельные печи для этой цели оснащены системами циркуляции, нагнетания и вытяжки. В настоящее время для улучшения равномерности распределения температур во всех зонах печей как при нагревании, так и при охлаждении применяется принцип поперечной циркуляции теплоносителя. При этом используется преимущественно естественный термический напор (нагретые газы легче, они сами поднимаются). Однако эффективность циркуляции зависит от наличия продольных разрывов в садке. Благодаря многочисленным техническим усовершенствованиям (вентиляторы, трубопроводы, горелки, шиберы, контрольно-измерительные и регулирующие приборы) туннельная печь стала сложным агрегатом, для правильного обслуживания которого необходимы рабочие высокой квалификации. Контроль обжига осуществляется с помощью обширной измерительной системы. Канал обжига должен быть хорошо закрыт от влияния внешней среды. Снизу это обеспечивается плотным смыканием платформ вагонеток (в поперечном направлении), а у стен (в продольном направлении) специальными устройствами — лабиринтами, песочным уплотнением. В начале печи для уплотнения раньше часто устанавливали жалюзи. Теперь их заменили воздушными завесами. Печные вагонетки перемещаются по рельсам. Вагонетка состоит из огнеупорной платформы, металлического основания и ходовой части. На платформе обычно устанавливают канализированный под, который воспринимает садку и выполняет важнейшую технологическую функцию, обусловливая аэрогидродинамические параметры обжига. В связи с тем что механическая прочность платформы невелика, основание ее должно быть жестким, чтобы оградить огнеупорный материал от повреждений. Различают две основные системы туннельных печей — открытого пламени и муфельные. Так как для обжига все в большей степени применяется чистый природный газ, в промышленности преобладают печи открытого пламени. Муфельные печи устарели. Для исключения влияния дымовых газов на качество полуфабриката все чаще используют электрические туннельные печи. Туннельные печи открытого пламени можно применять там, где используют чистое топливо, или где изделия при соприкосновении с дымовыми газами не портятся. Для некоторых изделий такой контакт даже необходим, например при обжиге фарфора, когда необходимы химические реакции между продуктами горения и изделиями. В печах открытого пламени горячие дымовые газы поступают прямо в туннель. Они омывают обжигаемые изделия и должны при этом равномерно распределиться по сечению садки, обеспечив непрерывное нагревание. Следует избегать непосредственного соприкосновения изделий с пламенем, чтобы предотвратить их пережог. Поэтому горение происходит в топках или в разрывах садки (импульсные или высокоскоростные горелки), откуда продукты горения поступают к обжигаемым изделиям. Благодаря такой прямой теплопередаче печь открытого пламени достаточно экономична, отличается высокой производительностью. В промышленности тонкой керамики наиболее распространены печи с сечением канала 1—1,2 м3. В печах, имеющих более крупное сечение, труднее обеспечить необходимый аэрогидродинамический режим обжига. При большой высоте садки очень сильно возрастают нагрузки на огпеприпас, в результате чего существенно увеличиваются расходы на обжиг. Электрические туннельные печи обеспечивают абсолютно чистую газовую среду, поэтому их применяют преимущественно для обжига декорированных изделий. В качестве нагревателей используют канталовые (Кантал — сплав для электронагревательных элементов — сталь, содержащая Fe, Сг. А1, Со, с максимальной температурой использования 1150— 1375 °С, разработан в Швеции) стержни. Электронагреватели обеспечивают температуру обжига до 1200 °С. Благодаря использованию системы рециркуляции, отводу горячего воздуха из зоны обжига в зону подогрева, где тепло передастся изделиям, достигается низкий удельный расход энергии (0,06— 0,1 кВт/кг), отнесенный к загружаемой продукции, включая вспомогательные материалы, Широкому распространению электрических туннельных печей препятствует в настоящее время повышенный спрос на электроэнергию. Однако по мере истощения мировых запасов органического топлива и совершенствования атомных электростанций значение электрических печей возрастает. Но туннельные печи имеют некоторые недостатки. С одной стороны, из-за высокой производительности печи все производство (неуправляемо) сосредоточивается в процессе обжига, с другой стороны, загрузка изделий в печь — процесс трудоемкий, необходим дорогой огнеприпас, возникают большие расходы на загрузку и выгрузку печей. Трудно оптимизировать процесс обжига из-за инертности крупногабаритной туннельной печи и длительного обжига, составляющего для фарфора (политой обжиг) 25—35 ч. Щелевые печи. По принципу действия и конструкции щелевые печи (рис. 3) аналогичны туннельным, но в щелевойпечи изделия устанавливают не ярусами, а преимущественно в один ряд. При этом частично или полностью можно отказаться от огнеприпаса и становится возможным более короткий обжиг (1—7 ч). Вместо массивных вагонеток используют более легкие транспортные средства. Печи ниже и короче. Загрузка специализирована, для каждой группы ассортимента используют собственные печи, в связи с чем требуются печи меньшей производительности. Большое число печей и их облегченная конструкция позволяют использовать секционный (модульный) принцип сооружения. Цикл передвижения транспортных средств полностью механизирован, имеются предпосылки для механизации загрузки и разгрузки печей. Благодаря уменьшению сечения печного канала по сравнению с каналом туннельных печей возможны технологические упрощения: устройство для регулирования режима настраивают на короткий цикл обжига, при этом должна быстро происходить теплопередача; используются высокоскоростные горелки, а в некоторых случаях повышается температура обжига. Так же как и для туннельных печей, в качестве топлива используются природный газ и электроэнергия. Значительного технического развития достигли щелевые печи с роликовым подом, сетчатым или решетчатым конвейером, подвижными плитами, с салазками, шагающим подом, мини-вагонетками. В промышленности тонкой керамики большое значение имеют салазочные печи. Под печи (аналогично поду туннельных печей) образован огнеупорными платформами, каждая из которых закреплена на основании. Под быстро перемещается в печи, в результате чего испытывает относительно кратковременное тепловое воздействие. Благодаря этому плиты могут иметь облегченную конструкцию. В свою очередь снижение массы плит позволяет отказаться от дорогостоящей ходовой части, плиты скользят в печи на полозьях по рельсам в виде салазок. Перемещение в обратном направлении по обгонному пути происходит так же. Чтобы снизить силы трения плит по рельсам и уменьшить износ, на салазки наносят смазку. Такая транспортная система прочна и надежна. В зависимости от огнеупорности плит, которые наряду с хорошими теплоизоляционными свойствами должны обладать низкой способностью к аккумуляции тепла, салазки можно использовать до температуры 1500 °С. Благодаря электронной системе управления передвижение салазок полностью автоматизировано.В особых случаях салазки вместо полозьев оснащают облегченной ходовой частью — получают минивагонетки (см. рис. 3). При этом уменьшается усилие проталкивания вагонетки через печь, что имеет значение для длинных печей или печей с тяжелой загрузкой. Список использованных источников 1. Ахъян А. М. Технология фарфоровых изделий бытового назначения. — М.: Лёгкая индустрия, 1986. — 311 с. 2. Мороз И. И., Комская М. С., Олейников Л. Л. Справочник по фарфоро- фаянсовой промышленности. — М.: Лёгкая индустрия, 1990. — 349 с. 3. Технология тонкой керамики. Лангер Ф., Лейб Э., Майер П., Мухе К., Шрот З., Шулер Р. — М.: Легкая и пищевая промышленность, 1995. — 183 с. [pic] ----------------------- Рис. 1. Схемадействия воздушной завесы: 1 — платформа вагонетки; 2 — канализмрованный под; 3 — садка; 4 — свод. Рис. 2. Рис. 3. Щелевая печь с минивагонетками